摘　要：改进了传统的制备连铸机润滑脂的工艺，降低了反应温度。润滑脂的滴点，分油性能和抗水性能得了到明显的改善。
　　关键词：连铸机；润滑脂；异氰酸酯；制备
　　连铸机轴承润滑脂经常处于高温、水淋和氧化鳞片进入的工作环境中，润滑脂因高温流失、硬化和水淋损失，经常使连铸机轴承受到损害。使用连铸机轴承专用润滑脂能够克服高温流失、硬化和水淋损失的缺点，有效地防止氧化鳞片进入轴承，从而减少轴承损坏。
　　经改进的连铸机专用润滑脂的生产工艺温度低，安全，而且产品具有滴点高、分油少和水淋损失小的特点。
　　1　生产工艺
　　1.1传统工艺
　　将50%的基础油和有机胺加入制脂釜中，混合加热至80℃-120℃，将剩余的基础油和异氰酸酯在自动混合器中混合并加热至80℃-120℃。将异氰酸酯/基础油的混合物与有机胺/基础油的混合物在搅拌下反应，反应温度控制在20℃-150℃，如果必要可将反应温度升至150℃-200℃。反应成脂后加入添加剂，Z后经研磨均化，得到连铸机专用润滑脂^[1]。
　　1.2改进的工艺
　　将70%的基础油和异氰酸酯加入到制脂釜中，混合加热至60℃-70℃，将剩余的30%基础油和有机胺在混合器中混合并加热至60℃-70℃。然后将有机胺/基础油的混合物缓慢加入制脂釜中，与异氰酸酯/基础油的混合物在搅拌下反应，混合物反应温度控制在80℃-90℃之间。反应成脂后，在170℃左右膨化0.5h，在100℃左右加入添加剂，Z后经研磨均化，得到连铸机专用润滑脂。
　　2　两种工艺的比较
　　与传统的工艺相比较，改进后的工艺基础油的加入量由原来的50%提高到70%；异氰酸酯由后加入变为先加入，温度从80℃-120℃降为60℃-70℃；而有机胺则由先加入变为后加入；反应温度从20℃-150℃范围缩小为80℃-90℃；Z高炼制温度从250℃降为170℃；添加剂也从膨化前加入改为膨化后加入。
　　改进后的工艺在异氰酸酯的加入温度、混合反应温度，特别是Z高炼制温度都要比传统方法要低。
　　3　产品性能对比
　　将工艺改进后制备的连铸机专用润滑脂的性能与改进前制备的润滑脂的性能进行对比，结果见表1。 　　由表1可以看出，改进后生产的连铸机专用润滑脂的滴点、钢网分油和氧化安定性优于传统法生产的连铸机专用润滑脂。
　　4　影响因素分析
　　4.1异氰酸酯的加入温度
　　融化异氰酸酯的油温应在60℃-70℃，这个温度即可保证异氰酸酯完全融化，又可让异氰酸酯在保证反应活性的条件下不会高温自聚成二聚体，让异氰酸酯完全参与反应。 　　4.2混合物反应温度
　　有机胺/基础油混合物与异氰酸酯/基础油混合物的混合反应温度对滴点、钢网分油、水淋流失量有较大影响，见表2。
　　由表2中的数据可以看出，在45℃反应时，润滑脂的各项性能均比后两者的性能要差；在100℃条件下反应时，虽然润滑脂的锥入度和滴点较好，但分油性能和水淋性能较差；在80℃时反应能得到综合性能优良的润滑脂。
　　4.3冷却速度
　　冷却是脂形成稳定结构的过程，冷却速度快，分子链间不能形成稳定的交叉网状结构，造成结构不均匀，产品稳定性差。缓慢冷却易形成稳定的交叉网状结构，提高润滑脂的滴点，见表3。 　　由表3可以看出，冷却速度对滴点的影响较大，所以连铸机专用润滑脂采用自然冷却法可以明显提高滴点。
　　5　结论
　　与传统工艺制备连铸机专用润滑脂相比较，用改进工艺制备的连铸机专用润滑脂，操作温度有所降低，产品具有滴点高、钢网分油少和水淋流失量小的特点。
　　参考文献
　　[1]朱廷彬.润滑脂技术大全.北京:中国石化出版社，2004.584-585