新余钢铁公司开坯厂是一个综合性热轧厂，其中四台650轧机及生产线上的辅助设备轧机及生产线上的辅助设备均在热状态下运转，设备的润滑成为制约热轧厂提高生产率的重要问题。
　　一、设备工作状态与传统润滑效果
　　轧机润滑以往主要采用单皂基钙基润滑脂、混合皂基钙钠基润滑脂和非皂基二硫化钥润滑脂。从性能上看，钙基润滑脂氧化安定性差，对温度变化敏感，使用温度不高于60℃钙钠基脂和二硫化钥性能比钙基脂有所提高，耐压、抗水性好，但其工作温度也不能超过160℃上述润滑脂工作状态与润滑效果下。
　　1.钢锭从加热炉出来后，温度为1200℃左右，到精整冷床为750℃。轧制工艺线上的设备均在高温下工作，尤其是输送辊道，因连续生产，辊子的温度可达300℃，润滑部位的油脂大部分被熔化而泄漏。
　　2.为防止设备在高温下工作过热，轧辊和输送辊道的轴承座等必须用冷却水强制冷却。因此，一部分润滑脂被水冲走，另有一部分被乳化。
　　3.钢锭或轧件在输送和轧制过程中，不断有氧化铁皮脱落，同时，冷却水与炽热轧件的接触产生大量蒸汽，扰动周围空气，使空气含尘量激增。氧化铁皮和空气中粉尘的硬质尘粒部分溅入润滑部位，加速了零件的磨损，降低了零件的使用寿命。
　　4.轧机的一、二架为往返轧制，辊子须不断正反转，由于频繁起制动导改产生动负荷，加上翻转钢锭时对辊道产生的冲击负荷、轧制力及剪切时的剪力等都会产生冲击力，导致密封处泄漏。
　　由于工作温度过高，漏油严重，无法满足设备的润滑要求，造成润滑成本大增，年消耗润滑脂高达18.212T，价值10.9万元。
　　二、轧辊轴承润滑脂的使用技术
　　1.轧辊轴承润滑脂的技术性能
　　轧辊轴承润滑脂专用于轧辊轴承，其主要技术性能见表1。 　　2.使用部位与方法
　　轧辊轴承润滑脂主要用于输送辊道的伞齿轮箱、辊道轴承及其它轴承。使用时须将润滑部位表面处理干净，把润滑脂均匀涂在表面上，厚度约2~3mm，裸露部位应及时补充。
　　用于轴承时，可一次性加入足够的油脂，一般可保持半年以上。
　　3.使用性能
　　热状态下使用时有如下性能。
　　（1）耐高温。轴承座端盖及伞齿轮箱结合面没有熔化和泄漏现象，能够满足热状态下的润滑要求。
　　（2）耐磨性好。润滑部位在冲击负荷状态下，表面完好，没有加快磨损的现象。
　　（3）抗水性好。油脂没有乳化和流失现象。
　　（4）粘附性能好。在高温、冲击负荷状态及水淋的环境下，没有甩脂现象，粘附能力强。
　　三、使用效果
　　1.减少了设备的润滑费用。使用轧辊轴承润滑脂后，输送辊道的伞齿轮箱加油脂间隔时间由原来的7天延长15~20天，用脂量减少。自使用轧辊轴承润滑脂后，年消耗油脂4T多，价值不足4万元，设备润滑费用明显减少，经济效益可观。
　　2.保证设备润滑正常，使用传统润滑脂时设备泄漏严重，齿轮和轴承因润滑不良严重磨损，使用寿命极短。采用轧辊轴承润滑脂后，设备的正常润滑得到保障，故障率降低。
　　3.降低劳动强度并改善了生产环境。由于传统润滑脂粘附性差，油脂泄漏、乳化严重，增加充油脂次数，加重员工的劳动强度，同时对水质和设备都产生污染。采用轧辊轴承润滑脂后，减少了加油次数，降低了劳动强度，改善了设备的外部环境。