摘　要：分析了摩根机型高线稀油润滑系统进水的危害、原因和成功控制进水的方法措施。
　　关键词：润滑；密封；油膜轴承
　　0　前言
　　安钢引进美国摩根自动化程度很高的高速线材生产线，该线设计速度达120m/s。冷却污水进入轧辊辊箱，是造成稀油润滑系统污染的主要原因，也是困扰国内各高线系统的十分棘手的问题之一。运用积累的经验，制定详细的预防和处理措施，使轧机和润滑系统运行状况有了很大的改善。
　　1　存在问题对系统的危容
　　稀油润滑系统包括两套：为预精轧机提供润滑的B系统和为精轧、减定径、3^#飞剪及夹送辊、吐丝机提供润滑的C系统，其润滑部位包括转速可达15000r/min的油膜轴承、齿轮、轴承等，C系统油品为油膜轴承油T100。
　　油膜轴承油由石蜡基基础油和抗氧化、抗磨损、抗腐蚀等添加剂组成。通常，油膜轴承油中的含水量不得高于0.5%，含水量超标导致：①粘度降低；②水与抗磨剂中金属硫化物和氯化物作用产生酸类物质，水与抗氧化剂作用产生沉淀物和胶质物等，会加速油液的劣化变质；③基础油劣化过程加速，油品分水性能降低等。含有游离水和酸类物质并不断劣化的润滑油在系统内循环，会腐蚀系统内各元件，特别是腐蚀轴承、齿轮等传动部件，被腐蚀的轴承极易产生疲劳剥落、磨损和胶合等故障；油膜轴承孔径磨损导致其形状不规则，破坏油楔生成条件，Z终导致辊轴和轴承烧损，更为严重的是一架的烧损可能导致系统污染，引起别的机架连锁反应。2003年3月和2003年7月分别出现因进水而造成轧辊轴及油膜轴承烧结事故。
　　2　原因分析及措施
　　2.1原因分析
　　润滑系统供油架次多，辊箱与辊环结合面处结构复杂（精轧机轧辊密封如图1所示），查找进水原因，是解决进水问题的关键所在。根据轧机结构特点及现场经验，轧机进水原因主要有以下几种：
　　1）辊箱箱体变形造成进水。眼睛板变形或辊箱面板变形，使眼睛板和辊箱或辊箱和锥箱的结合面处出现缝隙，造成冷却水进人润滑系统。 　　2）双唇密封失效造成进水。内外抛油环相结合的部位由于碰撞出现局部突起，造成内、外抛油环之间的距离增大，双唇密封圈的外唇不能跟外抛油环很好地接触或者接触面积较少，冷却水可能从接触部位渗入；双唇密封圈的张紧圈在安装时出现变形，引起保持架内壁与密封圈不能紧密接触，中间出现缝隙，冷却水可能从缝隙中流入辊箱；双唇密封在安装时受冲击载荷作用，造成唇边的局部弹性失效，不能真正起到密封作用;双唇密封圈长时间受冷热刺激，弹性自然失效等。
　　3）轧机堆钢造成进水。轧机内出现堆钢严重时，处理时间较长，使得堆钢机架处温度急剧升高，造成O形密封圈的弹性永久性下降，起不到很好的密封效果，冷却水进入；轧机内经常堆钢，眼镜板、保持架等在冲击载荷下产生变形，造成辊箱面板之间相互结合面不能很好地密封，中间出现缝隙，冷却水沿着缝隙进入机架。
　　2.2治理措施
　　1）完善辊箱装配操作规程。将眼睛板、辊箱面板、辊箱与锥箱的结合面的平面度校正纳入安装操作规程，对保持架、眼睛板、辊箱面板、辊箱与锥箱的结合面等进行研磨处理和平面度检测，严格控制平面度；抛油环安装前仔细检查是否有局部变形或残留物存在，安装过程中严禁用金属工具敲打避免变形；装双唇密封圈的张紧环时应注意先将焊接部位放入，然后沿焊接部位两边同时加压，直至将其安装到位，以避免由于焊接部位较厚，不易压入，造成张紧环变形；严禁敲打双唇密封的唇尖，以避免局部失效。
　　2）定期更换双唇密封。说明书要求更换周期为两个月，应根据实际磨损情况，必要时进行更换，避免密封失效，水大量进入润滑系统。
　　3）加强工艺监督，严格工艺要求。轧机内堆钢，引起密封圈的老化、眼睛板和辊箱变形；在辊箱内出现堆钢情况后尽可能缩短处理时间；在辊环的安装、拆卸过程中严格按照要求操作，避免辊环歪斜、装配不到位和安装过程对抛油环造成撞击等。
　　4）Z大程度降低水对油品的污染，保证油品性能。每台轧机的回油管和油箱的底部均安装了积水报警装置，检查积水情况，排除沉淀液，并适时切换工作油箱，使备用油箱在短时间放水，满足备用条件。工作油箱切换为备用油箱后，需加热至82℃，以提高油品分水性能，静置24小时后排放油箱底部水和乳化物。在油液抗乳化能力降低，油液难以实现自行分离时，使用真空脱水机来排除油液中水分，确保备用。
　　5）保持油箱较高液位运行。油箱有高、低、低-低三个液位，保持油箱高、低液位之间的偏高液位运行可使润滑油在油箱内充分滞留、沉淀和净化；适当提高油箱油位报警值，使系统稍有泄漏即可及时报警，减少损失。
　　6）对C润滑系统进行改造，将其分为两套系统，即增加了一套单独为减定径增速箱提供稀油润滑的系统，避免了辊箱进水对减定径增速箱的影响，为安全生产提供了进一步的保证。
　　4　结语
　　通过采取以上措施，实践证明，安钢高线摩根轧机设备和润滑系统运行状况越来越好，大量进水基本避免，即使偶尔出现进水情况，也能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护成本（只及原来的三分之一），创造了一定的经济效益。
　　5　参考文献
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　　[4]杨素红，李勇.油液污染控制.冶金设备，2005（增刊）:142